今年 8 月，国务院印发《关于深入实施“人工智能+”行动的意见》，明确提出 2027、2030、2035 年三阶段发展目标。其中，“人工智能+”产业发展行动将工业领域作为重点方向，从人员素养、工业软件、供应链协同等维度，围绕“人、机、料、法、环”全要素推进智能化升级，为我国智能经济发展按下加速键。

10 月 24 日，在介绍和解读党的二十届四中全会精神的新闻发布会上，科技部部长阴和俊强调，要“全面实施‘人工智能+’行动，全方位赋能千行百业”。这一系列政策信号清晰表明：工业智能化正从局部探索，迈入系统性创新与规模化落地的新阶段。

在“人工智能+”行动持续推进的背景下，制造业的智能化转型也正在发生深刻变化。当自动化、信息化建设逐步完成，设备联网、系统上线不再是难题，真正的挑战开始浮现——数据如何跨系统流动？知识如何持续沉淀？智能如何真正参与决策与执行？

当工业智能进入“场景驱动”的深水区，企业不再缺系统、不再缺数据，而是缺乏将分散数据转化为可解释洞察、可执行决策、可闭环行动的能力。如何用新一代智能工具解决行业长期存在的运维不稳定、质量难追溯等核心痛点，正成为制造企业下一阶段竞争的关键命题。

正是在这一背景下，围绕设备运维稳定与质量问题可控，构建“零停机、零缺陷”的智能制造体系，开始从理念走向工程实践。

主要内容包括以下几个部分：

1. 从“救火式运维”到“稳定性工程”：制造现场的真实困境

2. 小停机、高稳定：以 Ontology 为核心的智能运维方法论

3. 从“问题追责”到“问题预防”：质量追溯需要运维参与

4. 运维 × 质量协同：打造高可靠生产闭环

5. 运维稳定与质量追溯的最佳实践

6. 质量 × 运维协同如何真正落地？

7. “零停机、零缺陷”，来自系统能力而非运气。

从“救火式运维”到“稳定性工程”：制造现场的真实困境

在大量制造企业中，设备运维和质量管理长期被视为两个相对独立的体系：

• 运维关注的是设备是否还能跑、什么时候坏；
• 质量关注的是产品是否合格、问题发生在哪个工序。

这种割裂带来的直接后果，是企业在现场管理中反复陷入被动。

一方面，设备运维仍以事后响应为主。虽然部署了传感器和监控系统，但数据分散在不同平台，健康状态缺乏统一评估口径，异常往往在放大成故障后才被发现。非计划停机频发，维修高度依赖个人经验，稳定性难以保障。

另一方面，质量问题“看得见，却追不清”。当批量不良出现时，质量人员往往只能沿着工序、批次、时间轴反复排查，却难以快速判断：问题究竟源自工艺参数波动，还是设备隐性劣化？整改措施缺乏针对性，问题容易反复发生。

归根结底，设备状态与质量结果之间缺乏有效连接，企业很难形成真正可控、可预测的生产体系。

小停机、高稳定：以 Ontology 为核心的智能运维方法论

在先进制造实践中，运维目标早已从“设备尽量不坏”转向“故障可预测、影响可控制”。

这意味着，企业不再追求绝对零停机，而是通过提前感知与精准干预，将不可控的大故障，转化为计划内的停机，以换取整体运行的高稳定。

围绕这一目标，悦点科技并未简单叠加算法模型，而是从工程本质出发，构建了以 Ontology（领域本体）为核心的智能运维体系。

Ontology 推进制造业全链路再造与效率跃迁

1.Ontology：让设备、质量与运维“说同一种语言”

在制造现场，最大的技术难题往往不是“算不算得准”，而是数据、模型与业务语义之间无法对齐。悦点通过 Ontology，将原本分散在系统中的隐性知识显性化、结构化：

• 设备被拆解为“设备—系统—部件—工位”的多层结构；
• 每个部件对应明确的失效模式、劣化路径与可观测特征；
• 运维动作、质量缺陷、工艺参数被统一映射到同一语义框架中。

在这一语义底座之上，设备状态不再只是数据点，而是具备工程含义的“可推理对象”。

2.Agent 协同：让知识参与决策，而不是停留在文档中

基于 Ontology，悦点构建了多 Agent 协同机制：

• 数据 Agent 负责多源数据校验、对齐与异常捕捉；
• 诊断 Agent 基于本体关系进行状态评估与因果推演；
• 决策 Agent 联动历史案例与规则，生成可执行的运维与调整方案；
• 反馈 Agent 将执行结果反向写入本体，持续修正认知。

这使得 Ontology 不再是静态知识库，而成为驱动分析、判断与行动的“活系统”。

从“问题追责”到“问题预防”：质量追溯需要运维参与

在质量管理中，追溯系统往往被用于“事后复盘”——问题发生了，沿着批次和工序倒推原因。

但在实际生产中，越来越多的质量问题并非源自单一操作失误，而是由设备状态缓慢劣化、工况长期偏离等因素累积引发。如果追溯只停留在工艺和批次层面，问题往往只能被发现，却难以真正解决。

通过将智能运维体系与质量追溯系统打通，设备状态首次成为质量分析的重要变量。

• 当质量异常出现时，系统可同步调取对应时间段的设备健康状态、关键参数波动与历史运维记录；
• 通过知识图谱关联“质量缺陷—工艺参数—设备部件”，快速定位问题根因；
• 明确是工艺偏差、设备隐性磨损，还是多因素叠加导致的不良。

质量问题不再只是“查流程”，而是能够直接指向需要调整或检修的设备与部件。

运维 × 质量协同：打造高可靠生产闭环

当运维与质量不再各自为战，一个生产闭环开始形成，在这一体系中：

• 运维侧通过持续评估与预测，提前暴露潜在风险；
• 质量侧通过实时追溯与关联分析，快速验证风险是否已影响产品；
• 智能体自动生成维修与调整方案，并将执行结果反向沉淀为知识资产。

故障分析及维修报告生成

每一次质量异常，都会反向优化运维模型；每一次运维干预，都会降低质量波动概率。最终，企业获得的不只是停机时间的减少，更是生产过程确定性的显著提升。

运维稳定与质量追溯的最佳实践

在某大型离散制造企业的实际生产中，质量与运维长期各自独立运行——这几乎是行业常态。

企业的一条关键产线，主要负责高精度零部件加工。过去一年中，产线上反复出现同类型尺寸超差问题：

• 不良并非集中爆发，而是零星出现、时好时坏；
• 从质量追溯结果看，问题批次分布在不同班组、不同工序；
• 工艺参数在“合规区间”内波动，质量部门始终找不到明确违规点。

问题并不严重到必须停线，却足够频繁，让现场始终处在一种“不安”的状态。

在传统处理路径下，企业依次尝试了调工艺、换原料、强化首检等方式，但每一次都只是暂时压住问题。质量部门倾向于将其视为偶发波动，而运维团队则判断设备“还能跑、没到检修条件”，双方都缺乏可以说服对方的证据。

1.当质量异常第一次被强制“对齐”到设备状态

在引入悦点 Knora-AI 智能运维与质量追溯协同体系后，企业做的第一件事并不是上复杂模型，而是确立了一条规则：

任何一次质量异常，都必须同时回答一个问题——当时设备的真实健康状态是什么？

当新一轮尺寸超差再次出现时，系统自动拉取并对齐了异常发生前后的关键数据，包括：

• 主轴振动与温升的连续曲线；
• 关键部件健康评分在过去数周内的变化趋势；
• 最近三个月的保养、检修与异常记录。

结果非常清晰：在质量异常出现前约两周，设备主轴轴承的健康评分已呈现持续、单向的缓慢下滑。这一变化尚未触发任何传统阈值告警，因此在过去完全被忽略。

通过协同体系，企业第一次“看到”设备正在变差的过程，而不是只看到结果。

2.从猜测责任，到推演因果

系统进一步通过知识图谱，将“尺寸漂移”与“主轴系统微振—热变形”之间的关联路径显式展开，并给出可验证的推演结论：

当前轴承处于中期劣化阶段，在高负载、长节拍工况下，更容易引发微小但持续的尺寸波动。

更关键的是，系统并未止步于判断，而是模拟了不同处置策略的长期影响：

• 若继续运行，通过工艺补偿压制尺寸偏差，不良将以低频形式反复出现；
• 若在下一次计划停机窗口内更换轴承，可显著降低波动概率，并阻断后续风险放大。

这一次，决策不再依赖经验判断，而是基于可解释的因果链与结果预期。

3.一次可控停机，换来长期稳定

最终，企业选择在原有保养计划中，主动增加一次轴承更换作业。这次调整并未打乱生产节奏，却在随后的三个月中带来了明显变化：

• 同类尺寸不良问题未再复现；
• 质量波动显著收敛，首检压力明显下降；
• 运维团队首次在“故障发生之前”完成了一次关键干预。

更重要的是，这次事件改变了企业内部的认知方式：许多所谓“偶发的质量问题”，本质上是设备状态持续劣化的外在表现。

此后，该企业将“质量异常—设备健康联动分析”固化为标准流程。每一次异常，不再只是定位责任，而是成为一次反向校验运维模型、优化工艺控制边界的机会。

质量 × 运维协同如何真正落地？

在技术层面，质量与运维的协同并非简单的数据打通，而是一套面向工程因果的建模与推演体系。其核心不在于“是否使用大模型”，而在于是否建立了可解释、可复用、可演进的技术结构。

1. 设备健康不是阈值判断，而是趋势建模

系统并不以单一振动或温度阈值作为是否告警的依据，而是将多源信号映射为部件级健康状态指标，并结合历史基线形成健康趋势。重点关注的是变化方向与速率，而非是否瞬时越界，这也是能够提前识别中期劣化的关键。

2. 质量异常与设备状态按时间窗口对齐，而非按批次静态关联

质量缺陷并非简单地“属于某个批次”，而是发生在特定设备状态区间内。系统以滑动时间窗口的方式，将质量异常与前后设备运行状态进行对齐分析，避免了传统追溯中“批次正确但因果错误”的问题。

3. 因果推演依托设备结构与故障模式图谱，而非黑盒预测

在分析过程中，系统并不直接给出结论，而是基于设备结构关系、部件耦合路径与已知故障模式，构建可推演的因果链路。每一个结论都可以被追溯到具体部件、具体劣化机理，而非仅输出一个风险分值。

4. 运维决策以“影响验证”为目标，而非一次性修复

所有维修与调整动作，都会被视为一次假设验证：是否真的切断了质量异常的因果链。执行结果将反向写入知识库，用于校验原有模型与规则，从而实现运维与质量逻辑的持续进化。通过上述机制，质量系统第一次具备了“理解设备状态”的能力，而运维系统也第一次被质量结果反向约束，二者共同构成一个可学习、可演进的生产智能闭环。

“零停机、零缺陷”，来自系统能力而非运气

在智能制造时代，“零停机、零缺陷”并不是一句口号，而是一种系统工程能力。

它要求企业同时具备：

• 对设备风险的提前洞察能力；
• 对质量问题的快速定位能力；
• 对运维与质量协同决策的执行能力。

当设备运维从经验驱动走向智能驱动，当质量追溯从事后分析升级为过程控制，制造企业才能真正构建起高稳定、高可靠、高效率的生产体系，这正是下一阶段智能制造竞争的核心分水岭。

文章来自：51CTO